众所周知，高效低耗是企业发展的关键。在轴承生产中各种材料费用约占整个产品成本的36%，提高材料的利用率是降低产品成本、提高效益的最好途径。

　　如何提高材料的利用率，怎样达到高产低耗的目的，针对这一问题，侧重对端面刀的改进及再利用进行了实践性的探索。在端面刀具的设计方面，探索了一条新途径，为企业提高材料的利用率奠定了基础。

　　2端面刀具的改进及再利用2.1端面刀具改进前使用状况分析端面刀是采用高速钢材料制作的，它应用在多轴车床上，起着把工件端面车平的作用。一把新端面刀长度为150.通常情况下端面刀用至约90时就不能正常使用了，因为在装夹端面刀具的刀架上前后两个紧固端面刀的顶丝相距60mm，当端面刀长度小于约90mm时，后面的顶丝就无法起到压紧端面刀的作用，工作中就会出现跑刀现象，因此影响加工产品的质量。所以当端面刀用至约90mm后就无法正常使用，由此可见端面刀具的利用率还达不到50%，刀具材料耗废十分惊人。

　　2.2采取的措施为了提高端面刀具的利用率，分采取了如下措施。

　　2.2.1刀具缩短法为提高刀具的利用率及抗力强度，将端面刀架的导轨向前移动约14mm，同时将端面刀由原来探出刀夹长约22缩短到约8mm.经调整后端面刀架的导轨平稳性增强了，端面刀的抗力强度得到提高，同时延长了刀具的使用寿命，端面刀使用剩余的长度由原来约90mm缩短到约76mm. 2.2.2增加顶丝紧固法由于装夹端面刀具的刀架上前后两个紧固端面刀的顶丝相距60mm，当端面刀长度小于约90mm时后面的顶丝就无法压紧端面刀而无法正常使用。对此在两顶丝的中间钻06.5mm的孔，攻（下转第47页）4数控机床计算机辅助设计控制系统的选择对X，Y平台驱动可以采用步进控制或伺服控制，以步进电机为运动主体的开环系统在加速时间比较长时会出现了低速共振、加速过程掉步严重的现象，如果加速时间过短，电机启动力矩就不够，造成控制系统误差过大，影响了加工精度。

　　如果采用配套的数字伺服系统，也会存在轻微掉步现象，但机床得到了良好的加速度性能，脉冲损失率降低，实际控制精度效果非常好。在二维控制机床系统中尽量采用伺服控制系统。

　　（编辑：钟）（上接第37页）少8x1.2mm的丝锥孔，配置一个紧固端面刀的顶丝。刀架经改进端面刀工作时不再发生跑刀现象，端面刀剩余长度由原来约76mm又缩短到约2.2.3两面开刃法在加工轴承套圈过程中，通常是将端面刀板的一面磨削开刃来使用，其利用率仅达到50%.为降低刀具材料消耗，根据端面刀板宽度，将端面刀板上下两面均开出刀刃，如所示。改进后的端面刀，不但节省了磨削刀具的时间，而且刀具材料的利用率比原来提高一倍。

　　2.2.4端面刀的再利用当端面刀用至约58mm后则无法用于产品的端面加工了，为提高刀具材料的利用率，将端面刀头改进磨削成倒角刀还可以继续使用。

　　2.3效果通过对机床导轨的调整和改进刀夹及刀具后收到以下效果。

　　由于端面刀架导轨传动的平稳性增强了，刀具抗力强度得到提高，因而延长了端面刀的使用寿命。

　　由于在刀架上增加了一-个紧固端面刀的顶丝，从而克服了跑刀现象，因此确保了产品的加工质量。

　　端面刀采用缩短法及两面开刃法后，刀具材料的利用率能比原提高一倍以上。

　　将端面刀头改进磨削成倒角刀仍能继续使用，从而极大地提高刀具材料利用率。

　　3端面刀具设计目前在多轴车床上仍然使用普通型端面刀加工工件端面，如所示，这种普通型端面刀具材料的利用率仅达到50%，其刀具材料的利用率没有最大限度地得到发挥，这是产品成本居高不下的一个因素。为充分提篼刀具材料的利用率，借鉴端面刀两面开刃法的方法设计了一种新型端面刀。该新型刀具是在原有端面刀的基本尺寸上稍加改进，如所示。如果该新型刀具得到开发利用，端面刀具材料的利用率将提高一倍，同时在一定程度上节省了磨削刀具的时间。因此新型端面刀的开发利用具有一定经济价值，值得开发利用推广。

　　原端面刀4结论实践证明，通过调整机床导轨和改进刀夹、刀具后，确保了产品的加I质量，延长了端面刀的使用寿命，极大地提高刀具材料的利用率，获得了较好的经济效果益，为企业降低产品成本、提高产品在市场上的竞争力探索出一条新途径。